خدمات تخصصی تعمیر و اورهال اتاق آزمون خوردگی: بازیابی کامل عملکرد مطابق استانداردهای جهانی
فرآیند کامل تعمیر و اورهال تخصصی اتاقک خوردگی
یک اتاق آزمون خوردگی (کابین نمک اسپری) که به درستی کار نمیکند، نه تنها باعث توقف خط تولید و کنترل کیفیت میشود، بلکه میتواند منجر به صدور نتایج آزمون نادرست و متعاقباً پذیرش محصولات معیوب یا رد محصولات سالم شود. خدمات تخصصی تعمیر و اورهال ثامن لب با تمرکز بر بازیابی کامل عملکرد دستگاه و بازگشت به شرایط استانداردهای بینالمللی مانند ASTM B117 و ISO 9227، راهحلی مطمئن برای رفع این چالش است. ما با بهرهگیری از کارشناسان مجرب، تجهیزات پیشرفته تشخیصی و قطعات باکیفیت، اتاقک خوردگی شما را از هر سطحی از خرابی، به وضعیت مطلوب بازمیگردانیم.
شکل ۱: تعمیر تخصصی سیستم پاشش نمک، قلب تپنده اتاقک خوردگی، توسط کارشناسان ثامن لب
چرا تعمیر تخصصی اتاق خوردگی حیاتی است؟ ⚠️
اتاق آزمون خوردگی دستگاهی نیست که بتوان تعمیر آن را به هر فرد یا واحدی سپرد. تعمیر غیرتخصصی یا استفاده از قطعات نامرغوب میتواند پیامدهای جدی فراتر از صرفاً روشن شدن دوباره دستگاه داشته باشد. درک این پیامدها اولین قدم برای تصمیمگیری درست درباره سرویس و تعمیر این تجهیزات حساس است.
تولید نتایج آزمون نادرست و غیرقابل اعتماد
دستگاهی که به درستی کالیبره یا تعمیر نشده باشد، شرایط استاندارد آزمون را ایجاد نمیکند.
- نرخ رسوب نمک نادرست: منجر به شتابدهی بیش از حد یا کمتر از حد به خوردگی شده و مقایسهپذیری نتایج را از بین میبرد.
- یکنواختی مه compromised: ایجاد مناطق خشک یا مناطق با غلظت بالاتر در محفظه، باعث خوردگی غیریکنواخت روی نمونهها میشود.
- دمای نادرست: دمای خارج از محدوده ۳۵±۲°C استاندارد، سرعت واکنشهای خوردگی را به طور غیرقابل پیشبینی تغییر میدهد.
- pH محلول نامناسب: در تستهای AASS یا CASS، عدم کنترل pH، مکانیزم خوردگی را کاملاً تغییر میدهد.
خطرات مستقیم برای افراد، دستگاه و محیط
تعمیرات نادرست میتواند حوادثی را ایجاد کند که هزینه آنها به مراتب از هزینه تعمیر تخصصی بیشتر است.
- خطر برقگرفتگی: سیمکشی یا اتصالات معیوب در محیط مرطوب داخل و اطراف دستگاه.
- نشت محلول نمک: تخریب کف آزمایشگاه، ایجاد محیط خورنده برای سایر تجهیزات و خطر لیزخوردگی.
- آسیبدیدگی پیشرونده دستگاه: یک قطعه معیوب میتواند به سایر بخشهای سالم دستگاه آسیب برساند (مثلاً پمپ خشککار باعث سوختگی موتور میشود).
- ابطال گارانتی سازنده: بیشتر سازندگان در صورت تعمیر دستگاه توسط مراکز غیرمجاز، گارانتی را باطل میکنند.
هزینههای سرسامآور تعمیرات مکرر و توقف تولید
یک تعمیر ارزانقیمت اما غیراصولی، در بلندمدت گرانترین گزینه است.
- توقف مکرر خط تولید یا کنترل کیفیت: هر روز توقف میتواند هزاران تا میلیونها تومان زیان به همراه داشته باشد.
- هزینه چندباره تعمیر برای یک مشکل: رفع نشدن ریشه مشکل باعث عود مجدد خرابی میشود.
- کاهش شدید عمر مفید دستگاه: استرس مداوم بر قطعات در شرایط غیربهینه، دستگاه را سریعتر فرسوده میکند.
- از دست دادن اعتبار آزمایشگاه: ارائه نتایج غیرمعتبر به مشتریان، وجهه و کسبوکار آزمایشگاه را خدشهدار میکند.
ارزش سرمایهگذاری روی تعمیر تخصصی
در مقابل، تعمیر تخصصی و استانداردمحور که توسط کارشناسان مجرب انجام شود، نه تنها یک هزینه، بلکه یک سرمایهگذاری هوشمند برای حفظ دارایی شما (دستگاه) و صیانت از فرآیند اصلی شما (تولید نتایج معتبر) است. چنین خدماتی شامل کالیبراسیون و اعتبارسنجی پس از تعمیر نیز میشود تا مطمئن شوید دستگاه واقعاً به شرایط استاندارد بازگشته است. برای درک بهتر سازوکار این دستگاهها، مطالعه مقاله راهنمای جامع اتاقهای آزمون خوردگی میتواند مفید باشد.
بازگشت تضمینی به شرایط استاندارد
تضمین میشود دستگاه پس از تعمیر، پارامترهای کلیدی مانند نرخ رسوب و دما را مطابق ASTM B117 تأمین کند.
افزایش عمر مفید و قابلیت اطمینان
با استفاده از قطعات مرغوب و نصب صحیح، عمر دستگاه افزایش و احتمال خرابیهای آینده کاهش مییابد.
دریافت مدرک معتبر
گواهی تعمیر و کالیبراسیون صادر میشود که برای ممیزیهای کیفیت (مانند ISO 17025) ارزشمند است.
شناسایی علائم هشداردهنده: چه زمانی دستگاه شما نیاز به تعمیر دارد؟
تشخیص به موقع مشکلات، از تبدیل شدن یک تعمیر ساده به یک اورهال پرهزینه جلوگیری میکند. اپراتورها و مسئولان کنترل کیفیت باید نسبت به این علائم هشداردهنده حساس باشند. بسیاری از این علائم به سادگی و با مشاهده روزانه قابل شناسایی هستند.
علائم مرتبط با عملکرد آزمون و نتایج
این دسته از مشکلات مستقیماً بر کیفیت آزمون تأثیر میگذارند و سریعاً باید پیگیری شوند.
۱. نرخ رسوب نمک خارج از محدوده استاندارد
مشاهده: حجم محلول جمعآوری شده در قیفهای ۸۰ سانتیمتری در بازه ۲۴ ساعته، به طور مداوم کمتر از ۱ میلیلیتر یا بیشتر از ۲ میلیلیتر است.
علل احتمالی: نازلهای مسدود یا فرسوده، فشار هوای نامناسب، پمپ معیوب، فیلتر هوای کثیف.
۲. مه نمک غیریکنواخت یا تشکیل قطرات درشت
مشاهده: مشاهده مناطق خشک در محفظه، چکه کردن محلول از نازلها به جای پاشش مه ریز، یا تشکیل مه تنها در یک بخش از محفظه.
علل احتمالی: نازلهای کج یا خراب، فشار هوای ناپایدار، گرفتگی خطوط محلول، سطح نامناسب محلول در تانک.
۳. ناتوانی در حفظ دمای ثابت ۳۵ درجه سانتیگراد
مشاهده: نوسان دمای نمایش داده شده روی کنترلر (بیش از ±۲°C)، روشن شدن مداوم هیتر یا کمپرسور بدون رسیدن به دمای set point.
علل احتمالی: خرابی سنسور دما، مشکل در کنترلر PID، عملکرد نامناسب المنتهای گرمایشی، نشتی گاز مبرد یا خرابی کمپرسور (در مدلهای دارای سیستم خنککننده برای مناطق گرم).
۴. تغییرات غیرعادی در نتایج آزمون نمونههای کنترل
مشاهده: نمونههای استاندارد (مثلاً پانلهای گالوانیزه) زودتر یا دیرتر از حد انتظار و با الگوی غیریکنواخت دچار خوردگی میشوند.
علل احتمالی: ترکیبی از مشکلات فوق (دما، نرخ رسوب، یکنواختی) یا مشکل در تهیه محلول نمک (غلظت یا pH نادرست).
علائم فیزیکی و عملکردی دستگاه
این علائم مربوط به خود دستگاه هستند و اغلب با حواس بینایی و شنوایی قابل تشخیصند.
۵. صداهای غیرعادی
مشاهده: صدای سایش، کوبش یا ویبراسیون از پمپ محلول نمک. صدای زیاد یا ضرباندار از کمپرسور (در مدلهای مجهز به خنککننده).
علل احتمالی: سایش یاتاقان پمپ، کار کردن پمپ خشک، کمبود روغن یا مشکلات مکانیکی کمپرسور.
۶. نشتی محلول نمک یا آب
مشاهده: جمع شدن آب یا محلول نمک در کف اطراف دستگاه، خیس شدن پایه دستگاه یا وجود قطرات آب روی شیلنگها و اتصالات.
علل احتمالی: ترک خوردن تانک محلول، شل شدن یا فرسودگی اتصالات شیلنگ، گرفتگی یا ترک لوله تخلیه.
۷. خطاهای نمایش داده شده روی کنترلر
مشاهده: نمایش پیامهای خطا (Error Codes) مانند خطای سنسور دما (Sensor Error)، خطای سطح آب (Water Level)، یا خطای اضافه بار (Overload).
علل احتمالی: قطع شدن سیم سنسور، خرابی خود سنسور، عملکرد نامناسب سوئیچهای شناور (Float Switches)، مشکل در برد الکترونیکی.
۸. خوردگی پیشرونده بدنه داخلی یا قطعات
مشاهده: ایجاد لکههای زنگزدگی یا سوراخهای کوچک روی بدنه پلاستیکی داخلی محفظه، قفسههای نمونه یا نازلهای فلزی.
علل احتمالی: استفاده از مواد با گرید پایین در ساخت، آسیب دیدگی پوشش محافظ، پایان عمر مفید آن بخش از دستگاه.
راهنمای اقدام فوری هنگام مشاهده علائم
| شدت علائم | نمونههایی از علائم | اقدام فوری اپراتور | اقدام بعدی (تماس با متخصص) |
|---|---|---|---|
| خطر فوری / توقف آزمون | نشتی شدید برق، دود کردن، نشتی بزرگ محلول، صدای شدید ضربهای. | ۱. قطع دستگاه از برق (کلید اصلی). ۲. تخلیه محل در صورت نیاز. |
تماس فوری برای تعمیرات اضطراری. ادامه کار خطرناک است. |
| اختلال در آزمون / نیاز به بررسی | نرخ رسوب خارج از محدوده، دمای نادرست، خطای کنترلر، صداهای غیرعادی جدید. | ۱. ثبت دقیق علائم و کد خطا. ۲. عکس یا فیلم از مشکل. ۳. توقف آزمونهای جدید. |
تماس برای برنامهریزی عیبیابی حرفهای در اسرع وقت. |
| فرسودگی / نیاز به سرویس دورهای | کدر شدن بدنه داخلی، کاهش جزئی نرخ رسوب طی زمان، سایش واشر درب. | ثبت در logbook دستگاه برای برنامهریزی سرویس بعدی. | درخواست بازدید دورهی یا قرارداد نگهداری پیشگیرانه. |
به یاد داشته باشید: تعمیر خودسرانه یا استفاده از “راهحلهای موقت” (مثلاً باز کردن نازل با سوزن غیراستاندارد) اغلب باعث تشدید مشکل و افزایش هزینه نهایی تعمیر میشود.
فرآیند عیبیابی حرفهای و سیستماتیک اتاقک خوردگی
پس از گزارش مشکل، نوبت به مرحله حیاتی عیبیابی (Troubleshooting) میرسد. یک عیبیابی اصولی و سیستماتیک، مانند کار یک پزشک حاذق، به جای درمان علائم، به دنبال کشف ریشه اصلی مشکل (Root Cause) است. این فرآیند در ثامن لب توسط کارشناسان آموزشدیده و با استفاده از چکلیستهای استاندارد و تجهیزات پیشرفته انجام میشود.
مرحله اول: جمعآوری اطلاعات و اخذ تاریخچه (Interview & History)
قبل از لمس دستگاه، کارشناس با اپراتورها و مسئولان گفتگو میکند تا تصویری کامل از مشکل به دست آورد.
- پرسشهای کلیدی: مشکل دقیقاً چه زمانی و چگونه شروع شد؟ آیا قبل از آن رویداد خاصی رخ داد (جابجایی، قطعی برق، تعمیر جزئی)؟ آیا مشکل همیشگی است یا متناوب؟ آیا روی همه آزمونها تأثیر گذاشته یا فقط در شرایط خاصی رخ میدهد؟
- بررسی سوابق: درخواست گزارشهای کالیبراسیون قبلی، سابقه تعمیرات گذشته، و logbook نگهداری دستگاه. این بررسی میتواند روند تدریجی یک مشکل (مثلاً کاهش آهسته نرخ رسوب) را نشان دهد.
- بررسی محیط: بررسی شرایط محیط نصب دستگاه (دما، رطوبت، دسترسی به برق و آب با کیفیت مناسب، تمیزی اطراف دستگاه).
مرحله دوم: بازرسی اولیه و آزمونهای عملکردی ساده (Initial Inspection & Basic Tests)
در این مرحله دستگاه روشن و تحت نظر قرار میگیرد تا علائم به طور عینی مشاهده و ثبت شوند.
- بازدید بصری کلی: بررسی ظاهری دستگاه برای یافتن نشتی، خوردگی، سوختگی، اتصالات شل یا سیمهای آسیبدیده.
- بررسی پارامترهای کنترلی: مشاهده مقادیر نمایش داده شده روی کنترلر (دما، زمان، حالت کار)، بررسی وجود کد خطا.
- شنیدن صداها: تشخیص صداهای غیرعادی از پمپ، کمپرسور، فنها و شیرهای برقی.
- آزمون عملکرد کوتاه: راهاندازی دستگاه در یک چرخه کوتاه (با اجازه مشتری) و مشاهده رفتار آن هنگام روشن شدن، پاشش و رسیدن به دما.
- اندازهگیری نرخ رسوب اولیه: قرار دادن قیفهای جمعآوری و اندازهگیری اولیه حجم محلول در بازه زمانی کوتاهتر (مثلاً ۲-۴ ساعت) برای تأیید مشکل.
مرحله سوم: عیبیابی بخشبندی شده (Segmented Troubleshooting)
با قطع برق دستگاه و رعایت پروتکل ایمنی، بررسی بخشهای مختلف به صورت مجزا آغاز میشود. این مرحله هسته اصلی کار است.
الف) عیبیابی سیستم پاشش (Spray System):
- بررسی نازلها: بیرون آوردن نازلها و بازدید از نظر گرفتگی، سایش دهانه یا شکستگی.
- بررسی پمپ: تست الکتریکی موتور پمپ (اندازهگیری مقاومت سیمپیچ)، بررسی پروانه و آببند (Seal) پمپ.
- بررسی خطوط و فیلترها: اطمینان از عدم گرفتگی فیلتر هوای ورودی، شیلنگهای انتقال محلول و شیرهای یکطرفه.
- بررسی ساتوریتر (Air Saturator): بررسی سطح آب و دمای آن (~۴۶°C)، تمیز کردن احتمالی.
- اندازهگیری فشار هوا: کنترل فشار روی رگولاتور و ثبات آن.
ب) عیبیابی سیستم کنترل دما (Temperature Control System):
- کالیبراسیون چک سریع سنسور دما: مقایسه خوانش سنسور داخلی با یک سنسور دمای استاندارد کالیبره شده در یک ظرف آب همزن.
- بررسی المنتهای گرمایشی: تست پیوستگی (Continuity) و مقاومت المنتها با مولتیمتر.
- بررسی SSR یا کنتاکتورها: بررسی سالم بودن رلههای حالت جامد (SSR) یا کنتاکتورهای کنترل قدرت.
- بررسی کنترلر: بررسی تنظیمات PID و کالیبراسیون داخلی کنترلر (در صورت قابلیت).
ج) عیبیابی سیستم الکتریکی و کنترل (Electrical & Control):
- بررسی اتصالات و ترمینالها: سفتکردن اتصالات شل شده که میتوانند باعث گرم شدن و قطعی متناوب شوند.
- بررسی سیمکشی: یافتن سیمهای فرسوده، ترک خورده یا سوخته.
- بررسی سوئیچهای ایمنی و محدودیت: تست عملکرد سوئیچ دمای بالا (High Limit Switch) و سوئیچ سطح آب.
- بررسی بردهای الکترونیکی: بازدید بصری از برد کنترل برای علائم سوختگی، بادکردگی خازنها یا اکسیدشدگی.
د) عیبیابی محفظه و سازه (Chamber & Structure):
- بررسی درزبندی درب: بررسی واشر درب (Gasket) از نظر فرسودگی، ترک یا سفت نبودن.
- بررسی بدنه داخلی: جستجوی ترکهای ریز یا سوراخ در محفظه پلاستیکی.
- بررسی سیستم تخلیه: اطمینان از عدم گرفتگی لوله تخلیه.
مرحله چهارم: تحلیل نتایج و تشخیص نهایی (Analysis & Final Diagnosis)
تمام دادههای جمعآوری شده از مراحل قبل تجزیه و تحلیل میشوند تا ریشه اصلی مشکل شناسایی شود.
- تفکیک علل احتمالی: مثلاً مشکل “نرخ رسوب پایین” میتواند ناشی از نازل، پمپ، فشار هوا یا گرفتگی خط باشد. یافتههای مرحله ۳ مشخص میکند کدام یک مقصر اصلی است.
- بررسی اثرات زنجیرهای: آیا مشکل کشف شده میتواند باعث آسیب به سایر قطعات شده باشد؟ (مثلاً کارکرد پمپ خشک ممکن است به سیل مکانیکی آن آسیب زده باشد).
- تهیه گزارش عیبیابی (Troubleshooting Report): در این گزارش به طور شفاف موارد زیر ذکر میشود:
- شرح مشکل گزارش شده توسط مشتری.
- یافتههای مراحل بازرسی و آزمون.
- ریشه اصلی مشکل تشخیص داده شده.
- لیست قطعاتی که نیاز به تعمیر یا تعویض دارند.
- پیشنهاد برای دامنه کار: تعمیر جزئی، تعمیر اساسی یا اورهال.
- ارائه پیشنهاد و برآورد هزینه: گزارش همراه با یک برآورد شفاف هزینه (شامل قطعات، دستمزد و زمان تخمینی) به مشتری ارائه میشود. پس از تأیید مشتری، فرآیند تعمیر آغاز میگردد.
تجهیزات تخصصی مورد استفاده در عیبیابی
کیفیت عیبیابی به دقت ابزار اندازهگیری بستگی دارد. کارشناسان ثامن لب از تجهیزات زیر استفاده میکنند:
- مولتیمتر دیجیتال پیشرفته: برای اندازهگیری دقیق ولتاژ، جریان، مقاومت و تست دیود.
- دیتالاگر دما و رطوبت چند کاناله: مجهز به سنسورهای کالیبره شده برای مپینگ یکنواختی دما در محفظه.
- کیت اندازهگیری نرخ رسوب: شامل قیفهای شیشهای استاندارد و پیپتهای دقیق.
- پروبهای عایق ایمن: برای اندازهگیری ولتاژ در نقاط مختلف بردهای الکترونیکی.
- دوربین اندوسکوپ (بورسکوپ): برای مشاهده داخل خطوط و مناطق غیرقابل دسترس.
- منبع تغذیه DC متغیر: برای تست عملکرد سنسورها و شیرهای برقی به صورت ایزوله.
این رویکرد سیستماتیک و ابزار محور، باعث میشود تعمیرات نه بر اساس حدس و گمان، که بر پایه شواهد قطعی انجام شود، که کلید موفقیت یک تعمیر ماندگار است.
رایجترین تعمیرات تخصصی اتاق آزمون خوردگی و روش اجرا
با توجه به ماهیت کاری سخت و محیط خورنده، برخی از قطعات و سیستمهای اتاقک خوردگی بیشتر از سایرین در معرض خرابی قرار دارند. در این بخش، به رایجترین این تعمیرات، نحوه اجرای صحیح آنها و نکات فنی مهم میپردازیم.
۱. تعویض نازلهای پاشش (Spray Nozzles)
فراوانی: بسیار شایع. نازلها به مرور زمان بر اثر برخورد ذرات یا خوردگی، دهانه خود را از دست داده یا کاملاً مسدود میشوند.
علائم: کاهش نرخ رسوب، پاشش نامنظم (ستون مایع یا مه درشت)، چکه کردن از نازل.
روش اجرای صحیح:
- قطع برق و فشار هوا دستگاه.
- باز کردن درپوش نازل (Nozzle Cap) و خارج کردن نازل قدیمی با آچار مناسب.
- تمیزکاری دقیق نشیمنگاه نازل از رسوبات نمک.
- نصب نازل جدید با گشتاور دستی مناسب (سفت کردن بیش از حد باعث شکستگی میشود).
- تنظیم زاویه نازل مطابق دفترچه راهنما (معمولاً به سمت بالا یا دیوار مقابل).
- پس از راهاندازی، بررسی پاشش یکنواخت و مه ریز.
نکته فنی: حتماً از نازلهای اصلی سازنده یا معادل دقیق آن از نظر جنس (سرامیک یا شیشه بوروسیلیکات) و اندازه سوراخ (Orifice Size) استفاده کنید. نازلهای بیکیفیت به سرجام خراب شده و اندازه قطرات را تغییر میدهند.
۲. تعمیر یا تعویض پمپ محلول نمک
فراوانی: بالا. پمپ به طور مداوم در مع محلول خورنده کار میکند.
علائم: عدم پاشش علیرغم سالم بودن نازل، صدای غیرعادی از پمپ، نشتی از بدنه پمپ.
روش اجرای صحیح:
- تخلیه محلول از تانک و قطع اتصالات ورودی/خروجی پمپ.
- اگر پمپ از نوع دیافراگمی (Diaphragm) است، تعویض کیت دیافراگم و شیرهای یکطرفه داخلی.
- اگر پمپ سانتریفیوژ است و نشتی دارد، تعویض آببند مکانیکی (Mechanical Seal) یا پکینگ.
- در صورت سوختن سیم پیچ موتور، معمولاً تعویض کامل پمپ مقرون به صرفهتر است.
- پس از نصب، اطمینان از جهت صحیح نصب (جهت فلش روی بدنه) و پریمینگ (Priming) پمپ با محلول قبل از راهاندازی.
نکته فنی: برای پمپهای دیافراگمی، استفاده از کیت تعمیر اصلی (OEM Repair Kit) حیاتی است. دیافراگمها و شیرهای بیکیفیت سریعاً از کار میافتند. برای پمپهای سانتریفیوژ، جنس آببند باید از سرامیک/کربن مرغوب و مقاوم در برابر نمک باشد.
۳. تعویض سنسور دما (Temperature Sensor)
فراوانی: متوسط. سنسورها ممکن است دچار انحراف (Drift) یا قطعی کامل شوند.
علائم: نمایش دمای نادرست روی کنترلر، نوسان دمای غیرعادی، خطای سنسور (Sensor Error).
روش اجرای صحیح:
- تعیین نوع سنسور (معمولاً PT100 یا ترموکوپل نوع J/K) از روی دفترچه یا برچسب قدیمی.
- خاموش کردن دستگاه و قطع برق.
- دسترسی به سنسور (معمولاً در پشت محفظه یا داخل مجرای هوا).
- عوض کردن سنسور و اتصال سیمها با رعایت پلاریته در ترموکوپلها.
- کالیبراسیون سنسور جدید یا تنظیم آفست (Offset) در کنترلر برای جبران خطای جزئی.
نکته فنی: سنسور باید در غلاف (Sheath) مناسب قرار گیرد تا از ضربه و خوردگی مستقیم محافظت شود. طول غلاف و محل نصب آن باید دقیقاً مشابه نمونه قبلی باشد تا دمای هوای صحیح را اندازه بگیرد. پس از تعویض، حتماً یک چک کالیبراسیون انجام شود.
۴. تعویض المنت گرمایشی (Heating Element)
فراوانی: کم تا متوسط. المنتها ممکن است در اثر عمر کاری یا کارکرد در شرایط کم آب (Dry Fire) بسوزند.
علائم: عدم گرمایش دستگاه یا گرمایش بسیار کند، نمایش خطای اضافه بار (Overload) در صورت اتصال کوتاه داخلی.
روش اجرای صحیح:
- تخلیه آب از مخزن گرمایش در صورت وجود.
- قطع اتصالات الکتریکی (ولتاژ بالا – احتیاط!).
- باز کردن فلنج نصب المنت و خارج کردن المنت سوخته.
- تمیزکاری نشیمنگاه فلنج و تعویض واشر (Gasket) برای جلوگیری از نشتی.
- نصب المنت جدید با گشتاور یکنواخت بر روی پیچهای فلنج.
- اتصال سیمها و تست عایقی (Insulation Test) بین المنت و بدنه قبل از راهاندازی.
نکته فنی: اطمینان از همخوانی ولتاژ، وات و ابعاد المنت جدید با نمونه قبلی. المنتهای با وات بالاتر ممکن است کنترلر را تحت فشار قرار دهند. همیشه پس از تعویض المنت، سیستم پر از آب باشد تا از سوختن فوری جلوگیری شود.
۵. تعمیر یا تعویض برد کنترل (Control Board)
فراوانی: کم، اما تعمیر آن پیچیده است.
علائم: از کار افتادن کامل کنترلر، نمایش بیمعنی، عدم پاسخ به کلیدها، سوختگی ظاهری روی برد.
روش اجرای صحیح:
- عکاسی از نحوه اتصال کابلها قبل از جدا کردن برد قدیمی.
- تشخیص سطح خرابی: آیا فقط یک قطعه (مثلاً رگولاتور ولتاژ، رله، یا خازن) سوخته یا کل برد نیاز به تعویض دارد؟
- در صورت امکان، تعویض قطعه معیوب بر روی برد توسط تکنسین الکترونیک مجرب (با استفاده از هویه و سیم قلع استاندارد).
- در صورت خرابی گسترده، تعویض کامل برد اصلی یا ماژول نمایشگر/کنترل.
- نصب برد جدید و اتصال دقیق کابلها مطابق عکس.
- روشن کردن دستگاه و بررسی عملکرد تمامی قابلیتها.
نکته فنی: قبل از تعویض برد، مطمئن شوید که مشکل از خود برد است و نه از منبع تغذیه بیرونی یا اتصال کوتاه در مصرفکنندهها (مانند یک المنت سوخته). بسیاری از شرکتها از جمله ثامن لب، خدمات تعمیر تخصصی بردهای الکترونیکی (PCB) را ارائه میدهند که میتواند نسبت به خرید برد جدید مقرون به صرفهتر باشد.
۶. تعویض واشر درب (Door Gasket)
فراوانی: متوسط، با توجه به سایش مکانیکی و تخریب شیمیایی.
علائم: نشتی بخار یا مه نمک از اطراف درب، تشکیل میعان روی شیشه خارجی، هدررفت انرژی و تلاش بیشتر دستگاه برای حفظ دما.
روش اجرای صحیح:
- باز کردن کامل درب از لولای خود (در صورت نیاز).
- جدا کردن واشر فرسوده از شیار خود. ممکن است چسبیده باشد.
- تمیزکاری کامل و خشک کردن شیار نصب واشر.
- نصب واشر جدید از یک گوشه شروع شده و به تدریج دورتادور درب چسبانده یا فشار داده میشود. در مدلهای چسبی از چسب مخصوص واشر سیلیکونی استفاده شود.
- اطمینان از چسبیدن کامل در تمام طول، به ویژه در گوشهها.
- بستن درب و بررسی درزبندی پس از خشک شدن چسب (در صورت استفاده).
نکته فنی: استفاده از واشر سیلیکونی غذایی یا صنعتی با گرید بالا که مقاومت عالی در برابر دما، رطوبت و نمک دارد. واشرهای لاستیکی معمولی به سرجام تخریب میشوند. اطمینان از همخوانی دقیق شکل مقطع (مربعی، گرد، D شکل) و ابعاد واشر جدید با شیار روی درب.
فلسفه تعمیر در ثامن لب: فراتر از تعویض قطعه
در سامان لب، تعمیر به معنای تعویض ساده یک قطعه معیوب و روشن کردن دوباره دستگاه نیست. ما به تعمیر ریشهای معتقدیم که شامل مراحل زیر است:
- ۱. رفع علت اصلی: چرا این قطعه خراب شد؟ (آبیاری نادرست، نگهداری ضعیف، طراحی ضعیف؟)
- ۲. پیشگیری از تکرار: آیا میتوان با تنظیم یا اصلاح جزئی از خرابی مجدد جلوگیری کرد؟ (مثلاً نصب فیلتر بهتر برای محافظت از پمپ).
- ۳. بررسی سلامت سایر اجزای مرتبط: آیا قطعه خراب باعث ایجاد استرس یا آسیب به قطعات همسایه شده است؟ (مثلاً بررسی یاتاقانهای موتور پس از تعویض پمپ).
- ۴. بازگرداندن دستگاه به وضعیت بهینه: پس از تعمیر، دستگاه نه تنها باید کار کند، بلکه باید مطابق با مشخصات اولیه خود کار کند. این مرحله نیازمند کالیبراسیون و تست عملکرد است.
این رویکرد جامع است که تفاوت یک تعمیر ماندگار را با یک تعویض موقتی مشخص میکند.
اورهال اساسی: بازسازی کامل اتاقک خوردگی برای بازیابی عملکرد اولیه
گاهی اوقات، دستگاه آنقدر فرسوده شده یا مشکلات آن آنقدر گسترده است که یک تعمیر جزئی و نقطهای کافی نیست. در این شرایط، اورهال اساسی (Major Overhaul) تنها راه برای بازگرداندن دستگاه به شرایط قابل اعتماد و نزدیک به وضعیت اولیه آن است. اورهال یک سرمایهگذاری است که در مقابل هزینه خرید دستگاه جدید، میتواند بسیار مقرون به صرفه باشد.
چه زمانی دستگاه کاندید اورهال اساسی میشود؟
۱. سن و ساعات کار بالا
دستگاهی که به طور مداوم بیش از ۸-۱۰ سال یا ۲۰,۰۰۰ ساعت کار کرده باشد، حتی بدون خرابی فاجعهبار، به دلیل فرسودگی عمومی نیاز به اورهال دارد.
۲. تجمع چندین مشکل همزمان
وقتی دستگاه همزمان با مشکلات متعددی دست و پنجه نرم میکند: نرخ رسوب پایین + دمای ناپایدار + نشتی + خطاهای الکترونیکی. تعمیر جداگانه این موارد ممکن است از نظر اقتصادی توجیه نداشته باشد.
۳. خرابیهای مکرر و پرهزینه
اگر دستگاه در بازههای کوتاه (مثلاً هر چند ماه) دچار خرابیهای مختلف میشود، نشانه فرسودگی سیستماتیک است.
۴. نیاز به ارتقاء یا تغییر کاربری
مثلاً زمانی که میخواهید یک دستگاه تست نمک اسپری خنثی (NSS) را برای انجام تست اسیدی (AASS) نیز آماده کنید، نیاز به تعویض قطعات در تماس با محلول (مانند تانک و لولهکشی مقاوم در برابر اسید) دارید که بخشی از یک اورهال است.
۵. خوردگی پیشرفته سازه داخلی
زمانی که بدنه پلاستیکی داخلی محفظه ترک خورده، سوراخ شده یا به شدت کدر و شکننده شده است.
فرآیند کامل اورهال اساسی یک اتاقک خوردگی
اورهال یک پروژه برنامهریزی شده است که در کارگاه تخصصی و طی چندین مرحله انجام میشود. فرآیند استاندارد در ثامن لب به شرح زیر است:
تخلیه، شستشو و جداسازی کامل (Strip-Down)
- انتقال دستگاه به کارگاه و تخلیه کامل محلول نمک.
- شستشوی کامل داخلی و خارجی برای زدودن رسوبات نمک.
- جدا کردن کامل تمامی اجزای قابل جداسازی: درب، قفسهها، سیستم پاشش، پنلهای کناری، قطعات الکتریکی و کنترلی.
- برچسبگذاری دقیق تمام سیمها و اتصالات برای مونتاژ مجدد صحیح.
بازرسی و ارزیابی جز به جز (Component Inspection)
- محفظه اصلی: بررسی ترک، سوراخ و استحکام. در صورت نیاز، تعمیر با جوش پلاستیک حرفهای یا تعویض بخشهای آسیبدیده.
- سیستم پاشش: بازرسی پمپ، نازلها، شیلنگها، ساتوریتر، شیرها و رگولاتور فشار هوا. تعویض تمامی قطعات مصرفی و فرسوده.
- سیستم گرمایش/کنترل دما: تست المنتها، سنسورها، SSRها. تمیزکاری کویلها در صورت وجود.
- سیستم الکتریکی و کنترل: بازرسی جامع تابلو برق، سیمکشی، کلیدها، کنترلر و نمایشگر. تعویض سیمهای فرسوده و تمیزکاری کنتاکتها.
- سازه و اتصالات: بررسی لولای درب، قفلها، پایهها و واشرها.
تعویض قطعات فرسوده و اجرای تعمیرات (Parts Replacement & Repair)
بر اساس لیست تأیید شده توسط مشتری، کلیه قطعاتی که عمر مفیدشان به پایان رسیده یا در آستانه خرابی هستند، تعویض میشوند. این لیست معمولاً شامل موارد زیر است:
قطعات مصرفی (Consumables – تعویض اجباری):
- کیت کامل نازلهای پاشش (همراه با درپوش و اورینگ)
- واشر درب (Door Gasket) سیلیکونی جدید
- شیلنگهای پلاستیکی انتقال محلول و هوا
- فیلتر هوای ورودی
- کیت تعمیر پمپ (دیافراگم، شیرهای یکطرفه) یا تعویض کل پمپ
قطعات با احتمال خرابی بالا (Preventive Replacement):
- سنسور دمای PT100 جدید
- شیرهای برقی (Solenoid Valves) در صورت وجود
- رلههای حالت جامد (SSR) یا کنتاکتورهای قدرت
- سوئیچهای شناور (Float Switches)
- لامپ نمایشگر (در صورت محو شدن)
تعمیرات سازهای (Structural Repairs):
- جوش پلاستیک و آببندی ترکهای بدنه
- تعویض یا تقویت قفسههای نمونه خورده شده
- بازسازی یا تعویض لوله تخلیه
مونتاژ مجدد، سیمکشی و راهاندازی اولیه (Reassembly & Initial Startup)
- مونتاژ دقیق تمامی اجزا مطابق نقشه و برچسبهای مرحله اول.
- انجام سیمکشی تمیز و منظم با استفاده از نوارهای حرارتی و کانالهای جدید در صورت نیاز.
- پر کردن مخازن (ساتوریتر، تانک محلول) با آب دیونیزه.
- راهاندازی اولیه دستگاه و بررسی عملکرد پایه هر سیستم (پمپ، گرمایش، نمایشگر) بدون بار.
- بررسی نشتی و رفع آن.
کالیبراسیون، تست عملکرد گسترده و اعتبارسنجی (Calibration & PQ)
این مرحله، قلب فرآیند اورهال است و تضمین میکند دستگاه واقعاً “نو” شده است.
- کالیبراسیون سنسور دما و نمایشگر کنترلر.
- آزمون یکنواختی دما (Temperature Uniformity Survey): قرار دادن ۹ سنسور در حجم کار و ثبت دما در حالت پایدار ۳۵°C.
- آزمون نرخ رسوب نمک (Salt Settlement Test): اجرای آزمون به مدت ۲۴ ساعت و جمعآوری و اندازهگیری دقیق محلول در قیفها برای اطمینان از قرارگیری در محدوده ۱-۲ ml/h/80cm².
- آزمون زمان تثبیت (Recovery Test): بررسی زمان بازگشت دما پس از بازکردن درب.
- آزمون اجرای سیکل طولانی (Long Run Test): اجرای دستگاه به مدت ۴۸-۷۲ ساعت پیوسته برای اطمینان از پایداری عملکرد.
صدور گواهی اورهال و تحویل (Certification & Delivery)
- تهیه گزارش جامع اورهال شامل شرح کار انجام شده، لیست قطعات تعویض شده، و نتایج تمام تستهای عملکردی.
- صدور گواهی اعتبارسنجی (Validation Certificate) که نشان میدهد دستگاه واجد شرایط انجام آزمون مطابق استاندارد مورد نظر (مثلاً ASTM B117) است.
- تحویل دستگاه به محل مشتری، نصب و راهاندازی نهایی.
- آموزش مختصر اپراتور در مورد تغییرات ایجاد شده (در صورت وجود) و ارائه برنامه نگهداری پیشگیرانه جدید برای دستگاه اورهال شده.
مزایای اقتصادی و فنی اورهال اساسی
در مقابل خرید دستگاه نو:
- صرفهجویی ۴۰% تا ۶۰% در هزینه (بسته به وسعت کار).
- حفظ familiarity اپراتورها با دستگاه (بدون نیاز به آموزش مجدد).
- عدم نیاز به تغییرات احتمالی در زیرساخت (برق، فضای متفاوت، لولهکشی).
- زمان تحویل سریعتر نسبت به خرید و واردات دستگاه جدید.
در مقابل تعمیرات مکرر:
- پایان چرخه خرابیهای پیاپی و ایجاد آرامش خاطر.
- بازیابی قابلیت اطمینان (Reliability) و دقت (Accuracy) دستگاه مشابه روز اول.
- بهبود مصرف انرژی با تعویض قطعات فرسوده و بازسازی عایقها.
- افزایش عمر مفید دستگاه برای ۵ تا ۸ سال دیگر (با نگهداری مناسب).
اورهال یک راهحل پایدار و هوشمندانه برای مدیریت داراییهای آزمایشگاهی است. کارشناسان ثامن لب پس از بررسی دقیق دستگاه شما، میتوانند یک پروپوزال فنی و اقتصادی شفاف برای اورهال ارائه دهند تا بتوانید با اطمینان کامل تصمیمگیری کنید.
کالیبراسیون و اعتبارسنجی پس از تعمیر: مهر تأیید نهایی بر کیفیت کار
تعمیر یا اورهال یک اتاقک خوردگی، صرفاً هنگامی موفق محسوب میشود که دستگاه بتواند شرایط محیطی استاندارد و تکرارپذیر برای آزمون ایجاد کند. به همین دلیل، مرحله کالیبراسیون (Calibration) و اعتبارسنجی (Validation) پس از تعمیر، نه یک گزینه، که یک الزام غیرقابل چشمپوشی است. این مرحله در ثامن لب با دقت و طبق پروتکلهای شناخته شده انجام میشود.
کالیبراسیون: تصحیح سیستم اندازهگیری
کالیبراسیون فرآیند مقایسه خروجی دستگاه تحت آزمون با یک استاندارد مرجع با دقت بالاتر است. برای اتاقک خوردگی، تمرکز بر دو سیستم اندازهگیری اصلی است:
۱. کالیبراسیون سیستم اندازهگیری دما
هدف: اطمینان از اینکه دمای نمایش داده شده توسط کنترلر و سنسور داخلی، دمای واقعی هوای محفظه را با دقت قابل قبولی نشان میدهد.
روش اجرا (مطابق IEC 60068-3-5):
- قرار دادن یک سنسور دمای استاندارد کالیبره شده (معمولاً PRT با دقت ±۰٫۰۵°C) در مرکز حجم کار محفظه.
- قرار دادن سنسور داخلی دستگاه در نزدیکی آن.
- تنظیم دمای کنترلر روی نقطههای مختلف (مثلاً ۲۰°C، ۳۵°C، ۵۰°C) و تثبیت دستگاه در هر دما.
- مقایسه مقدار خوانده شده توسط سنسور استاندارد با مقدار نمایش داده شده روی کنترلر.
- محاسبه خطا (Error) و در صورت امکان، تنظیم آفست (Offset) در کنترلر برای تصحیح خطا. اگر کنترلر قابلیت تنظیم نداشته باشد، خطا در گواهی کالیبراسیون گزارش میشود.
معیار پذیرش: خطای دمای نمایش داده شده معمولاً باید بهتر از ±۰٫۵°C تا ±۱°C (بسته به مشخصات فنی دستگاه) باشد.
۲. کالیبراسیون سیستم اندازهگیری زمان
هدف: اطمینان از صحت تایمر دستگاه برای اجرای آزمونهای با مدت مشخص.
روش اجرا: مقایسه زمانسنج داخلی دستگاه با یک کرنومتر استاندارد در بازههای زمانی مختلف (۱ ساعت، ۱۰ ساعت، ۱۰۰ ساعت).
خروجی این مرحله یک گواهی کالیبراسیون (Calibration Certificate) است که خطای اندازهگیری دستگاه در نقاط آزمون شده را نشان میدهد و قابلیت ردیابی (Traceability) اندازهگیریها را به استانداردهای ملی تأیید میکند.
اعتبارسنجی (Validation) یا تأیید عملکرد (Performance Qualification – PQ)
این فرآیند فراگیرتر است و اثبات میکند که دستگاه نه تنها به درستی اندازهگیری میکند، بلکه قادر به ایجاد و حفظ شرایط فیزیکی مورد نیاز استاندارد آزمون است. برای اتاقک خوردگی، اعتبارسنجی بر اساس استاندارد عملیاتی (مانند ASTM B117) انجام میشود.
پروتکل اعتبارسنجی عملکرد اتاقک خوردگی مطابق ASTM B117
آزمون ۱: تأیید نرخ رسوب نمک (Salt Settlement Rate Test)
هدف: اثبات توانایی دستگاه در تولید مه نمک با نرخ رسوب ۱٫۰ تا ۲٫۰ میلیلیتر بر ساعت به ازای هر ۸۰ سانتیمتر مربع.
روش:
- تمیز کردن و نصب حداقل دو قیف جمعآوری شیشهای استاندارد با سطح مقطع ۸۰ cm² در محلهای از پیش تعیین شده (معمولاً نزدیک نمونهها).
- تهیه محلول نمک ۵% مطابق استاندارد.
- راهاندازی دستگاه در شرایط استاندارد (دمای ۳۵°C) به مدت ۲۴ ساعت پیوسته.
- پس از ۲۴ ساعت، جمعآوری دقیق محلول از هر قیف با پیپت مدرج.
- اندازهگیری حجم محلول جمعآوری شده و محاسبه نرخ رسوب بر حسب ml/h/80cm².
معیار پذیرش: میانگین نرخ رسوب اندازهگیری شده از تمام قیفها باید در محدوده ۱٫۰ تا ۲٫۰ میلیلیتر بر ساعت باشد. همچنین، انحراف بین قیفهای مختلف نشاندهنده یکنواختی مه است.
آزمون ۲: تأیید یکنواختی و پایداری دما (Temperature Uniformity & Stability)
هدف: اثبات توانایی دستگاه در حفظ دمای یکنواخت و پایدار در سراسر حجم کار.
روش:
- قرار دادن ۹ سنسور دمای کالیبره شده (مطابق شکل) در حجم کار دستگاه: ۸ سنسور در گوشهها و یکی در مرکز.
- تنظیم دمای دستگاه روی ۳۵٫۰°C و اجازه دادن برای تثبیت حداقل به مدت ۲ ساعت.
- ثبت دمای هر ۹ سنسور در فواصل زمانی معین (مثلاً هر ۲ دقیقه) به مدت ۳۰ دقیقه پس از تثبیت.
- محاسبه میانگین دما، انحراف استاندارد، حداکثر و حداقل دما.
معیار پذیرش (مثال):
- یکنواختی (Uniformity): اختلاف بین حداکثر و حداقل دما در میان ۹ نقطه نباید از ۲°C تجاوز کند (مطابق محدوده ASTM B117). برای دستگاههای با دقت بالا این مقدار میتواند ۱°C یا کمتر باشد.
- پایداری (Stability/Fl fluctuation): نوسان دما در هر نقطه نباید از ۰٫۵°C تجاوز کند.
آزمون ۳: آزمون با نمونه کنترل (Control Panel Test)
هدف: اثبات اینکه دستگاه تحت شرایط تایید شده، نتایج قابل پیشبینی و تکرارپذیر روی یک ماده مرجع تولید میکند.
روش:
- استفاده از پانلهای فولادی گالوانیزه استاندارد شده به عنوان نمونه کنترل.
- اجرای آزمون نمک اسپری به مدت زمان مشخص (مثلاً ۹۶ ساعت).
- ارزیابی نمونهها پس از آزمون با روش استاندارد (مثلاً درصد سطح خورده شده یا زمان تا ظهور اولین زنگ).
- مقایسه نتایج با محدوده پذیرش از پیش تعریف شده برای آن پانلهای کنترل.
معیار پذیرش: نتایج باید در محدوده قابل قبول برای آن پانلهای کنترل باشد.
گزارش اعتبارسنجی و گواهی عملکرد
پس از موفقیتآمیز بودن تمام آزمونها، یک گزارش اعتبارسنجی جامع (Validation Report) تهیه میشود که شامل موارد زیر است:
- شناسه دستگاه و مشتری
- استاندارد مرجع مورد استفاده برای اعتبارسنجی (مثلاً ASTM B117-19)
- شرح روشهای آزمون انجام شده
- دادههای خام و نتایج محاسبه شده برای هر آزمون (نرخ رسوب، دادههای دما و غیره)
- مقایسه نتایج با معیارهای پذیرش
- نتیجهگیری نهایی
- پشتوانه علمی برای قابلیت اطمینان نتایج آزمونهای آتی فراهم میکند.
- در ممیزیهای سیستم مدیریت کیفیت (مانند ISO/IEC 17025 یا ISO 9001) به عنوان مدرک نگهداری و تأیید تجهیزات ارائه میشود.
- اعتماد مشتریان نهایی به آزمایشگاه را افزایش میدهد.
خدمات کالیبراسیون و اعتبارسنجی تخصصی ثامن لب، این اطمینان نهایی را به شما میدهد که دستگاه تعمیر شده، نه تنها کار میکند، بلکه درست کار میکند.
درخواست خدمات تعمیر، اورهال یا مشاوره فنی
برای دریافت مشاوره رایگان، استعلام هزینه، یا برنامهریزی بازدید کارشناس از دستگاه خود، با ما تماس بگیرید. کارشناسان ثامن لب پس از بررسی اولیه، بهترین راهحل (تعمیر جزئی، اورهال یا …) را با شفافیت کامل به شما پیشنهاد خواهند داد.
ارسال درخواست سریع خدمات
میتوانید مشخصات دستگاه و مشکل آن را از طریق واتساپ برای ما ارسال کنید تا کارشناسان ما در اسرع وقت با شما تماس بگیرند.
اطلاعات مفید برای ارسال: برند و مدل دستگاه، شماره سریال (در صورت وجود)، شرح دقیق مشکل، مدت زمان بروز مشکل، و در صورت امکان، عکس یا فیلم از دستگاه و خطای نمایش داده شده.
دستگاه شما از کار افتاده یا نتایج آن غیرقابل اعتماد است؟
زمان توقف دستگاه، به معنای توقف فرآیند کنترل کیفیت و احتمال پذیرش محصولات معیوب است. با خدمات تخصصی تعمیر و اورهال ثامن لب، خیال خود را از بابت بازیابی سریع، دقیق و پایدار عملکرد اتاقک خوردگی خود راحت کنید. ما با گارانتی خدمات و گواهی عملکرد معتبر، مسئولیت کار خود را میپذیریم.
برای تعمیر تخصصی، اورهال اساسی، کالیبراسیون و هرگونه خدمات پس از فروش اتاقهای آزمون خوردگی، همین حالا با متخصصان ثامن لب تماس بگیرید.